7月5日，普光气田加氢催化剂卸剂机器人先导性试验成功。该试验创新采用“机器人+机械臂”卸剂新技术，利用卧式反应器专用卸剂机器人，科学设计机械臂活动半径，大幅度提高催化剂卸剂效率，有效降低卸剂无氧作业风险。整个卸剂作业十分顺畅，表明该智能设备运转良好，标志着普光气田加氢反应器催化剂卸剂设备智能化升级改造迈出关键性一步。

在普光气田，全面提升检维修能力水平，安全是前提，质量是根本。创新应用机械化、智能化、自动化技术手段提升检修风险管控能力和效率，逐步成为发展趋势。

“加氢反应器属于高温、低压设备，催化剂为硫化态，在生产运行中，会出现比表面积下降等现象，影响克劳斯尾气加氢反应和水解反应效果，所以我们需要在检修期间对催化剂上床层进行撇头作业。装置停工后反应器内为无氧环境，催化剂撇头作业在无氧有毒环境中进行。”普光分公司天然气净化厂副厂长周健介绍，以往卸剂工人需要携带便携式氧气瓶和双路供气系统的长管空气呼吸器进入容器内作业，作业空间狭小，卸剂时灰尘较大，视线不好，存在安全隐患，卸剂效率也低。

为降低无氧作业风险，该厂调研当前国内卸剂设备使用情况，结合联合装置生产实际情况及卸剂作业存在的各种风险，分析研判后，决定采用加氢催化剂卸剂机器人与机械臂共同作业的方式进行卸剂。

7月5日，在该厂第三联合装置尾气处理单元中，技术人员将加氢催化剂卸剂机器人安装在反应器入孔处并调试，机械臂缓缓展开至反应器内作业面进行作业，不仅成功规避了人工在罐内卸剂的施工风险，还提高了催化剂卸剂效率。

下一步，普光分公司将做好“机器人+机械臂”催化剂卸剂新技术的推广应用，探索推进容器清淤机械化作业，确保装置长周期安全高效运行。