“油田应用智能分层采油技术在不动管柱条件下实现了自动换层生产，认清了赵4-10井各层产能状况。目前，该井日产液1.6立方米，日产油1.1吨，含水率为34.2%。与常规技术相比，应用该技术还减少20余万元的作业费用。”8月17日，石油工程技术研究院技术专家田芳勇博士说。这是油田智能分层采油技术大显身手的实例。

今年年初以来，油田继续加大对智能分层采油技术的升级研究力度，形成系列化产品，运用厂、院、部结合的一体化技术合作运行机制，实现“1+1+1＞3”。智能分层采油技术在油田大规模推广应用，对提高油田特高含水期油藏认识、实现找水堵水自由和剩余油生产潜力挖掘意义重大。

为不同油层装上智能“遥控器”

近年，在低油价大环境下，油田各油气生产单位向更精细的开采方式要效益。分层采油是油田在高含水阶段解决层间和平面矛盾、充分开发中低渗透储集层、减少无效水循环、实现剩余油生产潜力挖掘的重要手段。

“老油田到了特高含水开发后期，剩余油分布极为复杂，水从哪来、油在哪里等一直是困扰技术人员的难题。能不能给地下油层装上‘遥控器’，想开哪层开哪层，想关哪层关哪层，把水找出来，把油采出来？智能分层采油技术实现了这个设想。”田芳勇说。

从2015年开始，田芳勇和他的团队成员几乎天天泡在实验室里做实验，反复修改设计图纸。磨砺五年终“亮剑”，经过上千次修改论证，科研团队研发出第一代智能开关器。

智能分层采油技术就像在每个油层上设置“遥控器”，技术人员仅仅需要设定程序或给套管打压即可操控“遥控器”，让油井实现多层合采或者单采某层。通过定时控制技术实现油层轮采，在生产状态下掌握各层产能状况，从而准确识别高含水层，通过压力遥控技术实现任意油层的打开和关闭，达到降水增油的目的。

2020年9月，第一代智能开关器在濮城采油厂濮143井试用，实现了不动管柱条件下油层定时轮采。智能分层采油技术认清了各层产能状况，准确找到了出水层，现场试验达到预期目标。

升级换代，系列化产品应运而生

科研永无止境。“当初研发智能分层采油技术，为了保证智能开关器的可靠性，选用的电机、电池等核心部件都是进口产品，价格昂贵，供货周期长。”田芳勇说，“今年，为进一步降低智能开关器的制造成本，我们的研究团队又在前期研究的基础上，开展了专题讨论，制订了降成本方案。”

据田芳勇介绍，第一代智能开关器使用寿命为12个月，为了进一步降低成本，延长使用周期，技术人员攻关研究控制电路休眠与唤醒技术，进一步延长了井下智能开关器电池的使用寿命。新研发的第二代智能开关器有效工作周期达到24个月。

与此同时，技术人员对智能开关器里的电机、电池等器件进行高温高压性能测试，将部分进口配件更换为国产配件，使制造成本降低了30%以上。

在研究团队持续攻关下，目前智能开关器已经初步形成系列化、标准化产品。这些产品分为最大外径80毫米、100毫米、114毫米三种结构尺寸，能够适应4英寸、5英寸半、7英寸三种套管，85摄氏度、125摄氏度、150摄氏度三种温度等级，完全满足油田内外部市场的需求。

一体化技术合作实现“1+1＋1＞3”

“自油田开展一体化技术合作以来，我们很快确定了进行技术应用的10口井，进一步扩大应用规模。截至目前，6口井的现场应用方案已通过审批，已现场应用4口井。”田芳勇说。一体化技术合作解决了油田机关专业部室之间、科研单位之间、生产单位之间结合不够紧密，出现“单打独斗”现象的问题，缩短了转化周期，加速了科研成果应用。

今年4月份，油田建立厂、院、部结合的一体化技术合作工作机制，做实科技信息部指导、专业部室协同的管理模式，推进科研单位和生产单位紧密结合，在油气滚动勘探部署、开发方案编制、工程设计、现场跟踪实施和动态调整等方面进行技术合作，着力解决科研生产“两张皮”现象。

智能分层采油技术的推广应用得益于这一机制的建立。为加快推进该技术的推广应用，油田层面统一协调，科技信息部给予现场应用费用支持，工程技术管理部牵头组织技术交流会、选井分析会，各采油厂积极配合，选出符合条件的井，油田各级专家对地质工程方案进行审核把关，有力推动了该技术的推广应用。同时，科技信息部制订定期督导制度，石油工程技术研究院每周向科技信息部汇报现场应用进展情况和效果。

机关专业部室、石油工程技术研究院、各采油厂通力合作、各司其职，在推动油田大规模推广智能分层采油技术上实现“1+1＋1＞3”的效果。截至目前，该技术已在濮城采油厂濮143井和濮东采油厂桥46井、赵4-10井、马11-6井等4口井成功应用，为高含水老油田持续稳产提供了有效的技术支撑。